НОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ТЕРМОЦИКЛИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЛИТЫХ ШТАМПОВ ДЛЯ ГОРЯЧЕГО ОБЪЁМНОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

А.М. Гурьев

 

Для успешного развития машиностроения в современных условиях необходимо повсеместное внедрение в производство ресурсосберегающих, малоотходных и безотходных технологий, разработка новых высокоэффективных материалов, в том числе применяемых для изготовления инструмента и технологической оснастки. В свою очередь, развитие кузнечно-штампового производства на предприятиях машиностроения в значительной степени зависит от уровня технологических процессов изготовления и упрочнения штампового инструмента, а также от внедрения новых штамповых материалов.

Для уменьшения расходов на изготовление штампов традиционно применяют более износостойкие материалы, разрабатывают различные способы упрочняющей обработки поверхностей (наплавка, напыление, химико-термическая и др.), а также дополнительное легирование. Однако эти направления, приводя к повышению долговечности штампов, не обеспечивают снижение стоимости материала штампов и уменьшение трудоемкости их изготовления.

Применение разнообразных отходов смежных производств, содержащих дорогостоящие и дефицитные материалы, для легирования инструментальных сталей представляет значительный практический интерес с точки зрения ресурсосбережения, снижения стоимости и расширения объемов производства упрочненных материалов. Но в виду специфики образования отходы, содержащие такие элементы, как никель, молибден, вольфрам, кобальт, по своим металлургическим свойствам существенно отличаются от традиционно применяемых ферросплавов. Легирующие элементы в них, как правило, находятся в окисленном состоянии, что, в свою очередь, требует разработки технологии плавки и легирования инструментальных сталей за счет восстановления легирующих элементов через шлаковую фазу [1].

Изготовление технологической оснастки, в частности кузнечно-прессового инструмента, с широким внедрением литейных технологий позволяет сократить расход дорогостоящих легированных сталей, снизить трудоемкость, дает возможность использовать в качестве исходной шихты отходы инструментального производства (инструментальный лом, стружку, отработавшие штампы и др.) [2].

В процессе изготовления литого инструмента возможна корректировка химического состава инструментальных сталей с учетом условий работы и с целью повышения стойкости инструмента.

Известно [3, 4], что литая сталь имеет более высокое сопротивление истиранию по сравнению с деформированной, и особенно при повышенных температурах, уступая деформированной по пластичности [5]. Поэтому высокая эффективность литого инструмента может быть получена в случаях, когда непосредственными причинами выхода штампов из строя является истирание или смятие. Анализ [6] выхода из строя штампов ковочных машин, проведенный на Минском ПО тракторных запчастей при производстве заготовок шестерен, показывает, что около 80% штампов выходит из строя по причине смятия центральной бобышки и износа рабочей фигуры штамповых вставок. Это обстоятельство, а также то, что у литого инструмента имеется еще одно важное преимущество – снижение стоимости (до 40 %), сыграло решающую роль в выборе способа его изготовления.

О целесообразности применения литых штампов впервые сообщалось в нашей стране более 60 лет назад [7]. Однако из-за несовершенства литейной технологии, недостаточной изученности особенностей эксплуатации и повреждения литые штампы в то время не нашли применения на отечественных предприятиях.

Вопросы формирования отливок, т. е. получение литых заготовок или деталей, обладающих иными по сравнению с исходными материалами свойствами, являются основными в теории и практике литейного производства [8]. Коренное отличие технологии литья от технологии изготовления деталей методами механической обработки заключается в возможности управления процессами получения отливок не только необходимой конфигурации и размеров, но и с заданным комплексом физических, химических и механических свойств.

Одним из наиболее рациональных технологических средств повышения точности и качества отливки является использование процесса изготовления стержней по нагреваемой оснастке, который основывается на свойствах термореактивных связующих, способных быстро отверждаться при контакте с нагретой модельной оснасткой, благодаря чему можно получать за короткое время готовый стержень непосредственно в ящике [8]. При такой технологии появляется возможность автоматизировать процесс изготовления литейных форм. Данный процесс развивается по трем направлениям: изготовление оболочковых стержней из сухих песчано-смоляных смесей на основе термореактивной фенолоформальдегидной смолы (СФ- 015 или СФ-260, ранее использовался пульвербакелит ПК-104); изготовление цельных или облегченных стержней из маловлажных песчано-смоляных смесей на основе жидких термореактивных смол или быстротвердеющих связующих КФ-90, КФ-40 (карбомидо-фурановые), М3 и ВК1 (карбомидные), Фуритол-107, Фуритол-125; изготовление стержней из жидкоподвижных смесей на основе органических или минеральных (жидкое стекло) связующих.

Время изготовления стержней сокращается в несколько десятков раз по сравнению с традиционным способом изготовления, исключается часть операций: транспортировка стержней в печь и их сушка; в большинстве случаев подгонка и склейка. Полностью исключается применение каркасов. Качество и точность стержней значительно повышаются, уменьшается расход стержневой смеси, улучшается газоотвод, облегчаются условия выбивки стержней из отливок за счет термической деструкции связующего под действием тепла жидкого металла, сокращается брак при отливке деталей (стержни не препятствуют усадке), повышается точность размеров и чистота поверхности отливок.

Для повышения чистоты поверхности, т.е. понижения шероховатости и тем самым уменьшения пригара на поверхности отливки, в литейном производстве применяют специальные добавки в смесь, или краски на основе талька, маршалита, графита, или различные натирки и пасты на основе термостойких материалов. Это зачастую обусловлено тем, что доступ к поверхностям, формируемым стержнями, бывает затруднен, а от чистоты этих поверхностей зависят эксплуатационные характеристики готовых изделий. Наглядным примером могут служить отливки вставок штампового инструмента для горячего объемного деформирования, чистота рабочей поверхности (гравюры) которых влияет на качество поковок и на долговечность самого штампа.

Понижение шероховатости поверхности отливки является одним из направлений повышения качества литого штампового инструмента.

Использование литого штампового инструмента приводит к сокращению расхода дорогостоящих инструментальных сталей, снижению трудоемкости изготовления штампов и повышению их стойкости [2, 4, 6], и тем не менее в настоящее время литой штамповый инструмент не находит широкого применения на машиностроительных предприятиях России по ряду причин, основные из них:

-организационные причины;

-недостаточность знаний особенностей строения и свойств современных штамповых сталей в литом состоянии и противоречивость данных о работоспособности литых штампов в сравнении со штампами из деформированного металла;

-отсутствие или недостаточность рекомендаций по составу стали и технологии изготовления штампов, а также по оптимальным режимам термической обработки литого инструмента.

Поэтому при изготовлении литых штампов необходимо решить проблему разработки технологических процессов, обеспечивающих получение отливок высокой точности и чистоты поверхности, а также получения в литых штампах металла высокого качества.

Задачу получения в литых штампах металла с высокими механическими свойствами, не уступающими кованному, можно решить за счет повышения пластичности и вязкости литых штамповых сталей при сохранении высокой прочности. Этого, в свою очередь, можно добиться посредством корректировки их химического состава, применения рафинирующих переплавов и модифицирования, а также оптимизацией термической обработки.

В связи с этим целью настоящей работы являлось повышение стойкости и снижение себестоимости изготовления горяче-штамповочного инструмента за счет изучения закономерностей структурообразования в литых штамповых вставках в зависимости от условий выплавки, кристаллизации, состава стали, условий модифицирования и последующей термической обработки.

Известно [3, 4], что при износе с ударными нагрузками эвтектоидные легированные стали, как правило, превосходят все другие. Поэтому в качестве объекта исследования были выбраны наиболее широко применяемые в горячештамповочном производстве стали 5ХНВ и 5ХНМ. Эти стали имеют достаточно высокую ударную вязкость и пластичность, высокую прокаливаемость, но невысокую теплостойкость, что часто не обеспечивает требуемой эксплуатационной стойкости инструмента.

С целью повышения теплостойкости и износостойкости стали 5ХНМ и 5ХНВ дополнительно легировали. В качестве легирующих материалов кроме стандартных ферросплавов применяли специально подготовленные отходы химической и нефтехимической промышленности, зеркального и других смежных производств, содержащие дефицитные и дорогостоящие металлы (вольфрам, молибден, никель, ванадий, титан, кобальт и др.) [6, 9, 10].

Сталь получали методом переплава сваренных между собой в расходуемый электрод отработавших штамповых вставок из сталей 5ХНМ и 5ХНВ на установке для электрошлакового кокильного литья с емкостью тигля 250 кг под специальным флюсом и в 60-килограммовой индукционной электропечи с кислой футеровкой. Дополнительное легирование никелем, вольфрамом и молибденом при электрошлаковом переплаве проводили путем подачи в шлак под расходуемый электрод окисленной вольфрамовой проволоки, катализаторов НКМ и АКМ, содержащих оксиды никеля и молибдена. При взаимодействии компонентов шлаковой и металлической фаз происходит восстановление вольфрама, никеля и молибдена и переход их в жидкий металл [1, 11]. Проводили дополнительное легирование и другими элементами.

Установлено, что степень извлечения таких элементов как никель, молибден, вольфрам и ниобий очень высока (до 90-98%) и снижается по мере увеличения подачи отходов, содержащих эти металлы, в шлаковую фазу.

Окончательное раскисление стали проводили в ковше комплексными модификаторами, содержащими алюминий, редкоземельные (РЗМ) и щелочноземельные (ЩЗМ) металлы [12].

Металл разливали в литейные формы, изготовленные из сухих песчано-смоляных смесей на основе термореактивной синтетической фенолформальдегидной смолы ПК-104 (наполнитель – цирконовый концентрат КЦ-3) и получали отливки штамповых вставок с гравюрой. Одновременно отливали технологические пробы на химический анализ для изучения механических свойств стали и подбора оптимальных режимов термической обработки.

Рисунок 1 - Литейная форма и оснастка

Литая сталь, полученная электрошлаковым переплавом отработавших штампов, из стали 5ХНМ без корректировки химического состава, показывает механические свойства не хуже, и даже несколько выше, чем у деформированного металла [10].

Испытания показали, что введение в состав литой штамповой стали 1,5 % вольфрама совместно с 0,1 % ванадия повышает стойкость штампового инструмента более эффективно, чем 2 % вольфрама, и, кроме того, комплексное легирование в указанных количествах экономически более выгодно. Легирование этими элементами литой штамповой стали в больших количествах (ванадием более 0,3 % ,а вольфрамом – 1,5 %) к повышению стойкости не приводит из-за значительного падения пластичности и ударной вязкости (сталь переходит в разряд заэвтектоидных) [13].

 

Рисунок 2 - Отливка штампового инструмента с гравюрой

С целью повышения характеристик пластичности и ударной вязкости изучали влияние добавок РЗМ и ЩЗМ на структуру и свойства литых сталей. Установлено, что наиболее эффективно повышается ударная вязкость литой стали при обработке расплава РЗМ совместно с кальцием и магнием, за счет значительного снижения общего количества и диспергирования, оставшихся в стали неметаллических включений [12]. Ударная вязкость литой стали повышается при этом более чем на 30 %.

Рисунок 3 - Фрагмент макроструктуры литого штампа

В результате проведенных исследований разработаны новые стали для литого штампового инструмента, отличающиеся повышенной ударной вязкостью и пластичностью при сохранении высокой твердости и прочности [14 - 16].

Режимы термической обработки для литого штампового инструмента обычно назначают по аналогии с инструментом из деформированного металла, ссылаясь при этом на одинаковый или близкий химический состав сталей, из которых он изготовлен [3, 17, 19]. Однако, собственные [20, 21] и некоторые другие исследования [22], показывают, что для получения в литой штамповой стали структуры и механических свойств, не уступающих кованой, необходимо изменять не только ее химический состав, но и технологию термической обработки.

Литой штамп требует нестандартного подхода к выбору режимов как предварительной, так и окончательной термической обработки. Конкретные режимы термообработки зависят от многих факторов: химического состава стали, формы и массы отливок, способа выплавки и разливки, условий кристаллизации металла, а также от требований, предъявляемых к свойствам штампового инструмента в зависимости от условий эксплуатации конкретного штампа.

Отожженные, по принятым на производстве режимам, литые штамповые вставки (из стали [14] имеют достаточно высокую (до 310 НВ) твердость, что затрудняет их дальнейшую обработку резанием и более крупное зерно, чем прокат такого же химического состава. Для получения более дисперсной структуры, снижения твердости и, следовательно, улучшения обрабатываемости вставки и образцы подвергали перекристаллизации с нагревом до 900 оС, охлаждению до 680оС и выдержкой при этой температуре 4 – 6 часов. Такая изотермическая выдержка при температуре несколько ниже первой критической способствует коагуляции карбидных фаз, выделившихся по границам зерен при охлаждении. В результате такой предварительной термообработки твердость стали снижается до 255 НВ и зерно измельчается до 8…9 балла.

Исследования показали, что для получения максимальной твердости и теплостойкости разработанной литой стали [14] закалку необходимо проводить от 1050 оС в масле, а отпускать при 580 – 600 оС. Твердость стали, после такой термообработки, достигает 50 НRC при удовлетворительной пластичности и ударной вязкости. Сталь обладает высокой теплостойкостью (после дополнительного нагрева в течение 4 часов при температуре 650 оС, проведенного после закалки от оптимальных температур и отпуска, твердость – 45 HRC).

Установлено, что более высокий по сравнению с деформированной сталью аналогичного состава нагрев литых сталей под закалку способствует более полному переходу в твердый раствор первичных карбидов и последующему получению обогащенного легирующими элементами мартенсита, что положительно сказывается на механических и технологических свойствах. Повышается ударная вязкость, снижается доля хрупкого разрушения в изломах образцов, а так же повышается отпускоустойчивость.

В последнее время для улучшения структуры сталей и других сплавов, повышения их механических свойств, разрабатываются различные виды обработки металлов, основанные на использовании циклических тепловых воздействий, получивших название термоциклической (ТЦО) [23].

В отличие от других видов термообработки структурные и фазовые превращения при ТЦО совершаются многократно при изменяющейся температуре нагрева-охлажде-ния [25, 27 -34]. Необходимость многократного повторения обработки при заданных температурах, как правило обусловлено стремлением накопить изменения, которые корен-ным образом улучшают качество изделий и придают им свойства, недостижимые при одноразовой термической обработке [24, 26].

Проводили исследование влияния термоциклической обработки на структуру и свойства литых сталей.

Для термоциклирования использовали ванны с расплавом хлористых солей [ 29] . Высокотемпературную ванну нагревали до закалочной температуры, а низкотемпературную до температуры ниже Ас1 в области перлитного превращения. Исследования показали, что оптимальными для стали 5ХНМВ режимы ТЦО Следующие: нагрев до температуры закалки этой стали 950оС в соляной ванне, перенос в другую ванну с температурой 700оС, охлаждение до этой температуры, перенос в высокотемпературную ванну, нагрев образцов до закалочной температуры и закалка в масле с последующим двух часовым отпуском при 580 – 600оС повышается до 47.2 Дж/см2 , т.е. уже после двух оптимальных термоциклов ударная вязкость КСU литой стали повышается по сравнению с традиционной термообработкой в 1,3 – 1.8 раза при одинаковом уровне прочности (твердость 45 HRC).

Для стали типа 5Х2НМВФ также были определены оптимальные режимы окончательной ТЦО. Максимальная температура – 1050 оС, минимальная – 670 оС, количество циклов – 3, ТЦО- проводили в соляных расплавах. В результате при циклировании 1050« 670 оС после двух циклов KCU = 49 Дж/см2, при твердости 45,5HRCэ; после трех термоциклов 1050670 оС закалки с последнего нагрева до температуры 1050оС и двухчасового отпуска при температуре 600оС ударная вязкость литой штамповой стали типа 5Х2НМВФ составляли KCU = 50 Дж/см2, а после традиционной термообработки (закалка с 1050 оС и отпуск 600 оС) - 23 Дж/см2 при одинаковой твердости 46 HRCэ. После четырех циклов KCU составляла 47 Дж/см2 при той же твердости [ 31] .

Таким образом, ТЦО позволяет повысить более чем в 2 раза ударную вязкость литых штамповых сталей при сохранении их прочностных характеристик.

Результаты механических испытаний и анализ структуры и изломов показывают, что при ТЦО литых сталей более трех циклов проводить не целесообразно, так как дальнейшее увеличение числа термоциклов не приводит к существенному росту значений их ударной вязкости. Улучшение структуры заметно уже после двух оптимальных термо-

Рисунок 4 - Микроструктура стали 5Х2НМВФ после окончательной ТЦО

циклов, излом становится более вязким по сравнению с традиционно термообработанной сталью. После трех термоциклов сталь приобретает более равномерную микроструктуру сорбита с мелкодисперсными карбидами, максимальное значение ударной вязкости при циклировании в данном интервале температур и вязкий излом [ 31, 32] .

Разработанный новый способ термоциклической обработки инструментальных сталей защищен патентом России на изобретение [33].

Выполнение ТЦО по разработанным режимам позволяет повысить ударную вязкость инструментальных сталей при сохранении высокой твердости и прочности за счет чередующегося повторения процессов взаимного растворения – выделения между ферритокарбидной смесью и аустенитом, способствующего получению благоприятного структурного состояния в конечной структуре стали и возможности протекания процессов коагуляции и сфероидизации частиц избыточных фаз (сульфидов, фосфидов и др.), уменьшающих вредное влияние этих примесей (рисунок 4).

ТЦО приводит к благоприятному с точки зрения механических свойств перераспределению и формоизменению карбидов в стали, устранению полосчатости (текстуры), получению более однородной структуры. Все это в

итоге приводит к значительному повышению механических свойств.

Эксплуатационные испытания в производственных условиях литых штамповых вставок из разработанных сталей показали более высокую (в 1,4 – 3,5) раза стойкость, чем серийный инструмент.

Выводы

1. Предлагаемый технологический процесс плавки и легирования стали позволяет утилизовать отходы инструментального и смежных производств, значительно снизить затраты на легирование при получении литых штамповых вставок.

2. Применение литейных форм на основе термореактивных связующих обеспечивает получение отливок с высокой точностью размеров и чистотой поверхности, а реализованный комплекс легирования и модифицирования стали, в сочетании с оптимальными режимами термической и термоциклической обработки, позволяет существенно повысить стойкость литых штампов.

3. Внедрение замкнутого цикла изготовления штампового инструмента обеспечивает значительную экономию дорогостоящих легированных сталей, уменьшает зависимость инструментального производства от поставок металла со стороны.

литературА

1. Легирование чугунов и сталей с использованием вторичных материалов. Леках С.Н., Слуц-кий А.Г., Трибушевский В.Л. и др.- Минск: БелНИИНТИ, 1988.- 46 с.

2. Куниловский В.В., Крутиков В.К. Литые штампы для горячего объемного деформирования.- Л.: Машиностроение, 1987.- 126 с.

3. Геллер Ю.А. Инструментальные стали.- М.: Машиностроение, 1975. – 584 с.

4. Бельский Е.И. Стойкость кузнечных штампов.–Минск: Наука и техника.1975.-239с.

5. Меркулов Ф.Н. Исследование температурных условий работы штампов // Известия вузов “ Черная металлургия “. – 1968.-№1.- С. 116-119.

6. Гурьев А.М. Штамповый инструмент из экономнолегированной стали электрошлакового тигельного переплава // Повышение технического уровня тракторного и сельскохозяйственного машиностроения.- Барнаул, 1989.-с. 122-123.

7. Кармазин С.Я. Об отливке бойков хромоникелевой и хромовольфрамовой стали // Литейное дело. –1935.- №9.- С. 21-24.

8. Марков В.А. Разработка концепции интегрального механизма формирования свойств песчано-глинистых смесей (ПГС) и смесеприготовительного оборудования. Автореф. Докт. дисс. С.-Петербург, 1997.- 38 с.

9. Гурьев А.М., Ворошнин Л.Г. Свойства штамповых сталей горячего деформирования, легированных ванадием, ниобием, титаном и РЗМ. // Новые материалы и ресурсосберегающие технологии термической и химико-термической обработки деталей машин и инструментов.:Сб. тез. Докл. Всесоюзной НТК - Пенза. – 1990.-с.14-15.

10. Гурьев А.М., Рубцов А.А. Литье штамповых заготовок с использованием отходов смежных производств / Труды Алт. гос. техн. университета. Выпуск 5. Машиностроение. – Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1995.- С. 80 – 87.

11. Гурьев А.М., Жданов А.Н., Слуцкий А.Г. Использование отходов нефтехимической промышленности для изготовления литого инструмента // Нефть и газ Западной Сибири.: Сб. тез. докл. Международной НТК.- Тюмень: 1996.- С. 15 – 16.

12. Гурьев А.М., Жданов А.Н., Кириенко А.М. Влияние добавок РЗМ и ЩЗМ на структуру и свойства литой стали // Новые материалы и технологии. Металлические материалы, методы их обработки.: Сб. тез. докл. Российской НТК.-Москва, МГАТУ, 1994,-С. 46.

13. Гурьев А.М., Жданов А.Н., Бутыгин В.Б. Новые стали для литых штампов горячего объемного деформирования // Новые материалы и технологии в машиностроении.- Тюмень: Изд-во ТюмГНГУ, 1997.- С. 47 – 48.

14. Гурьев А.М., Леках С.Н., Слуцкий А.Г., Трибушевский В.Л. Литая штамповая сталь // А.С. №1627586 СССР кл. С21 С22/50.

15. Гурьев А.М., Ворошнин Л.Г., Слуцкий А.Г., Трибушевский В.Л. Литая штамповая сталь // А.С. №1712455 СССР кл. С21 С22/50 от 15. 10. 91.

16. Гурьев А.М., Андросов А.П., Жданов А.Н. и др. Литая штамповая сталь// Патент на изобретение Российской Федерации №2095460 кл. С22 С38/ 50 от 10. 11. 97.

17. Структура и свойства штампов, полученных из отходов сталей 5ХНМ и Р6М5 электрошлаковым переплавом / Тимченко Е.И., Семенова Л.М. и др. // МиТОМ.- 1987, № 5, С. 44 – 45.

18. Изготовление заготовок контейнерных втулок из стали 5ХНМ с помощью электрошлакового литья / Южанин И., Ципунова И.Р., Агафо-нов А.С. // МиТОМ.- 1979.- №6.- С. 53 – 55.

19. Седунов В.К., Кокин С.Д., Ильина Л.Ф. Структура и свойства штампов из стали электрошлакового переплава // МиТОМ.- 1980.-№ 9.-С. 45 – 47.

20. Гурьев А.М., Хараев Ю.П. Особенности термической обработки литых инструментальных сталей // Прогрессивные технологии в машиностроении.: Сб. матер. симпозиума. – Рубцовск, 1995.- С 84 – 86.

21. Гурьев А.М. Особенности термической обработки литых штамповых сталей // Композиты в народное хозяйство России : Сб. тез. докл. Международной НТК –Барнаул, 1995.- С. 31 – 32.

22. Патон Б.Е., Медовар Б.И., Цикуленко А.К. Особенности термической обработки электрошлаковой стали // Пробл. Спец. Электрометаллургии. - 1989, №3. С. 15 – 21.

23. Федюкин В.К. Термоциклическая обработка сталей и чугунов. - Л.: Машиностроение, 1977. - 144 с.

24. Федюкин В.К., Смагоринский М.Е. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин.- Л.: Машиностроение. Ленинград. отд-ние. 1989.-255 с.

25. А.с. 1102815 СССР, МКИ С21Д9/22, 1/78. Способ термической обработки заэвтектоидной стали / В.С. Биронт.

26. Тофпенец Р.Л., Бельский С.Е., Шиманский И.И. Оптимизация режимов термоциклической обработки быстрорежущих сталей // Пути повышения эффективности использования материалов: Тезисы докладов научно-технической конференции, апрель 1983. - Минск, 1983. - С. 35 - 37.

27. А.с. 1315487 СССР, МКИ С21Д1/78. Способ термоциклической обработки среднеуглеродистых низколегированных сталей / В.В. Порубов, И.В. Порубов.

28. Гурьев А.М., Жданов А.Н., Евтушеко А.Т., Кириенко А.М. Проблемы повышения стойкости литого штампового инструмента. Научное издание /Алт.гос.техн.ун-т им. И.И. Ползунова. –Барнаул: Изд-во АлтГТУ,1997. – 142 с.

29. Гурьев А.М., Козлов Э.В., Игнатенко Л.Н., Попова Н.А. Физические основы термоциклического борирования.- Монография.- Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2000.- 216 с., ил.

30. Гурьев А.М. Новые материалы и технологии для литых штампов.- Могнография.- Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2000.- 216 с., ил.

20. Guriev A.М., Kirienko A.M. Kinetics of eutectic carbon steel structure and propeties chainges under the thermocycle heat-treatment // Tecnhnical program and abstracts 5th International Semposium on Advanced Materials 21-25 September 1997, Islamabad, Pakistan/ Organized by: Dr. A.Q.Khan Res. Labs., Kahuta, Pakistan, 1997.-p. 139.

31. Гурьев А.М., Земляков С.А., Степаненко Н.А. Оптимизация термической обработки литых штампов горячего объемного деформирования.- Тез. докл. научн.-практ. конф. с международным участием “Современные проблемы и пути развития металлургии”.- Новокузнецк, 1998.- С. 125.

33. Гурьев А.М., Околович Г.А., Чепрасов Д.П., Земляков С.А. Патент на изобретение №2131469 РФ, Способ термоциклической обработки инструментальной стали.- Бюл.№16.- 1999 г.